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乘风破浪——1—6月钢后工序成本双双位列行业第八


2020-08-04

    “各工序形成优势叠加,钢后工序制造成本巩固铁成本优势,钢轧工序成本排名达到行业平均以上水平……”公司第二十一届二次职代会,为钢轧工序明晰了成本攻坚目标。然而,疫情突如其来,困难突如其来,钢轧工序将总体要求和目标任务贯穿到每天的工作中,用“钢轧工序跻身行业前十”交出理想的答卷!

    炼钢工序,1—6月,低合金钢坯制造成本行业排名第八,较上年前进四位;6月份,钢铁料消耗实现1037.95kg/t,同比降低4.72kg/t,创今年以来最好水平;4月份铁耗达到842.79 kg/t,为今年以来最好水平;截至6月底,“一罐到底”综合比例累计64.39%,超计划4.39%;转炉作业率为90.73%,同比提高13.53%。

    轧钢工序,1—6月,III级螺纹钢制造成本行业排名第八,较上年前进七位;轧钢机时产量128.98t/h,四个月在集团钢铁板块小指标竞赛活动中获评A类;轧钢工序能耗同比降低2.22kgce/t;棒线压缩空气消耗降至51.33m3/t,比去年平均水平降低19.01m3/t,创历史最好水平;轧钢综合成材率达到100.16%。

    炼钢厂:

    1.降低能源消耗。围绕月度能源指标任务,积极开展电、氮气和转炉煤气等能源使用的课题攻关。严格用电管控,实施变频改造,降低电耗。优化工艺操作,降低氮气消耗。做好煤气回收系统各自区域内设备、分析及检测设施日常检查和维护,保证煤气回收管道完好,严格执行转炉降罩操作,提高转炉煤气回收率。上半年,电耗同比降低5.55度,氮气消耗同比降低6.45m3/t。

    2.持续降铁耗。严格执行“列车时刻表”模式,缩短冶炼周期;强化合金在线烘烤;科学使用焦粒补热;强化生产组织,继续推行“零”冷料模式;严控高温钢,推行低温快注等措施,实现了铁耗的有效降低。

    3.“一罐到底”攻关,提高铁水直兑比例。全面统筹推进,将“一罐到底”比例作为月度挂牌督战项目的一项重要考核指标。动态跟踪项目进展,持续改进完善功能,努力实现温度换效益、效率换效益。

    4.强化废钢质量管控,降低钢铁料消耗。为稳定废钢质量,炼钢厂持续扩大废钢直供厂家比例,废钢直供厂家比例已达70%以上。以质定价,以质取胜,在废钢定价采购环节,每单废钢采购都要参照上一单废钢的收得率等指标来综合定价。每月对各废钢供户进行排名,对收得率低且连续三次排名靠后的厂家拉入黑名单。上半年,废钢收得率最高达90.64%,为降低钢铁料消耗打下坚实基础。

    轧钢厂:

    1.开展技术攻关降低坯料消耗。棒线作业区以降低高棒生产线非计划停机时间、降低热轧废为抓手,重点开展加热工艺调整、优化轧制参数、设备技术改造等项目攻关;棒材作业区以提高成材率、定尺率等关键经济指标提升为攻关方向,提高热送热装、钢坯定重稳定,降低过程切损。同时,重点对高棒、棒材生产线螺纹钢负差下探及负差稳定进行技术攻关。其中,Φ12mm螺、Φ14mm螺小规格坯耗实现降本增效271万元。

    2.加大能源管控力度。制定棒线压缩空气降低20m3/t的攻坚目标,4、5月开展专项攻关。对全厂192个用气点重新摸排、核定,针对性地整治跑冒滴漏,在满足生产的前提下,降低压力,减少消耗;同时对单通换向阀气源进行改进,5月份,创历史最好水平。

    3.大力实施钢坯精准定重。围绕提高成材率指标,该厂针对各产线生产的品种、规格精准控制钢坯的定重范围,做到上下工序有序衔接。

 

 

 

 

 

 

 

 


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